冲压成形模具的表面处理注意事项

1.抽气孔的规划

抽真空成型的抽气孔规划是模具规划的要害，抽气孔应坐落片材最终贴模的当地，如凹模成型时在凹模底部四周及有凹陷的当地，凸模成型时在凸模的底部四周等，具体情况视成型塑件的形状和大小而定。

关于概括杂乱的塑件，抽气孔应会集，关于大的平面塑件，抽气孔需求均布。孔距离可视塑件大小而定，关于小型塑件，孔距离可在20～30mm之是选取，大型塑件应适当增加距离。

一般成型塑料流动性好，成型温度高，则抽气孔小些；坏料板材厚度大，则抽气孔大些；坯料板材厚度小，由抽气孔小些。总之，对抽气孔大小的要求是既能在短时间内坯材与模具成型面之间的空气抽出，又不在塑件上留下抽气孔的痕迹。

一般抽气孔的直径是0.5～1mm，以最大抽气孔直径标准不超越片材厚度的50%为宜，但关于小于0.2mm的板材，过分小的抽气孔就无法加工。

2. 型腔标准

抽真空成型模具的型腔标准相同应考虑塑料的缩短率，其核算方法与打针模型腔标准核算相同。抽真空成型塑件的缩短量，大约有50%是塑件脱模后发生的，25%是脱模后保持在室温下1h内发生的，其他的25%是在今后的8～24h内发生的。

用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件缩短量要大25%～50%。影响塑件标准精度的要素许多，降了型腔的标准精度外，还与成型温度、模具温度和塑件品种等有关，因此要预先精确承认缩短率是很困难的。

假如出产批量比较大，标准精度要求又较高，最好先用石膏制造模具试制出产品，测得其缩短率，以上为规划模具型腔的根据。

3. 型腔表面粗糙度

一般抽真空成型的模具都没有顶出设备，成型后靠压缩空气脱模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低时，对抽真空成型后的脱模很晦气，塑件易粘附于模具成型表面不易脱模，即便有顶出设备能够顶出，脱模之后仍简略变形。因此抽真空成型模具的表面粗糙度较高。其表面加工后，最好进行喷砂处理。

4. 边沿密封设备

在抽真空成型时，为了使型腔外面的空气不进入真空室，要在塑料片材与模具接触的边沿设置密封设备。对平直分型面，将塑料片材与模具接触面进行密封比较简略，而关于曲面或折面分型面，密封有必定难度。

5. 加热和冷却设备

抽真空成型时用的塑料片材的加热，一般选用电阻线丝或红外线。电阻丝温度可达350℃～450℃，关于不同塑料板材所需不同的成型温度，一般是通过调节加热器和板材之间的距离来完成。一般选用的距离为80～120mm。

模具温度对塑件的质量及出产率都有影响。假如模温太低，塑料板和型腔一接触就会发生冷斑或应力致使发生裂纹；而模温太高时，塑料片材可能粘附在型腔上，塑料脱模时会变形，并且延长了出产周期。

因此模温应控制在必定范围内，一般在50℃左右。模具温度的控制一般有依托塑料与模具接触之后的天然冷却、增设风冷设备加快冷却和水冷等方法，在模内开冷却水道是控制模具温度的最有用、最常用的方法，冷却水道应距型表面8mm以上，以防止发生冷斑。

冷却水道的开设有不同的方法，能够将铜管或钢管铸入模具内，也可在模具上打孔或铣槽，用铣槽的方法有必要运用密封元件并加盖板。