不同的加工工艺，应该怎样选择切削液

切削液的选择是否合理、降温控温问题会极大程度上影响加工的功率，甚至成品的质量。

首要，关于不同切削加工类型来说，金属的切除特性截然不同，难度较高的切削加工对切消液的要求也会更高。

从切削进程从难到易的顺序排列的话，依次是：内拉削、外拉削、攻丝、螺纹加工、滚齿、深孔钻、镗孔、成形刀具切削螺纹、高速低进给切削螺纹、铣削、钻孔、刨削、单刃刀具车削、锯削磨削。

今天咱们就来看看，10种不同的机加工方法应该如何选择对应的切削液！

01

车削&镗削

极压/高浓乳化液

粗车

粗车时加工余量较大，因此切削深度和进给量都较大。切削阻力大，产生许多切削热，刀具磨损也较严峻。

因此，主要选择以冷却作用为主，并具有必定清洗、润滑和防锈作用的水其切削，将切削热及时带走，下降切削温度，然后前进刀具耐用度。

一般来说，选用极压乳化液作用更好。除冷却功用好之外，它还具有出色的极压润滑性，可显着延伸刀具运用寿数，前进切削功率。

精车

精车时，切削余量较小，切削深度一般只要0.05-0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。

精车时由于切削力小，温度不高，所以宜选用高浓度（＞10%）的乳化液和含油性增加剂的切削液为宜。

镗削

镗削机理与车削相同，不过它是内孔加工，切削速度不快，但散热条件差。

可选用乳化液作切削液，运用时应适当增加切削液的流量和压力。

02

铣削

极压乳化液、非活性极压油

切削是断续切削，每个刀齿的切削深度都会改变，简略产生振动和必定的冲击力，所以铣削条件比车削条件差。

用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需求冷却性和润滑性俱佳的切削液，如极压乳化液。

在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精细切削油和非活性极压油。

对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压增加剂的切削油。

03

螺纹加工

油性剂+极压剂 复合切削液

切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形触摸，刀刃三面被切削材料所围住。

这就会呈现排屑困难、热量停留、刀具易磨损、切屑碎片挤塞、简略产生振动等许多问题。

尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会呈现崩刃和断丝锥。

所以要求切削液一同具有较低的抵触系数和较高的极压性，以减少刀具的抵触阻力和延伸刀具运用寿数。

一般应选用一同含有油性剂和极压剂的复合切削液。

此外，攻螺纹时切削液的渗透功用很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大。切削液的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好。

必要时，可参与少量的柴油或煤油来前进渗透作用。有的场合（如盲孔攻螺纹）切削液很难进入孔中，这时选用粘度大，附着力强的切削液作用反而更好。

04

铰削

高浓度极压乳化液

铰削加工是对孔的精度加工，要求精度高，铰削属低速小进给量的切削。

在此进程中，刀具会和孔壁成揉捏切削，切屑碎片易留在刀槽，或粘接在刀刃边上，影响刃带的揉捏作用，损坏加工精度和表面粗糙度，增加切削扭矩。还会产生积屑瘤，增加刀具磨损。

铰孔基本上属于鸿沟润滑状态，一般选用润滑功用出色并有必定出色性的高浓度极压乳化液或极压切削油。

对深孔铰削，选用润滑功用好的深孔钻切削油，便能满意工艺要求。

05

拉削

高润滑性

拉刀是一种沿着轴线方向，按刀刃和齿升并排着许多刀齿的加工工具。拉削加工的特点是，可以高精度地加工出杂乱形状的工件。

由于拉刀是贵重刀具，所以刀具耐用度对生产成本影响很大。

此外，拉削是精加工，对工件表面粗糙度要求严格。拉削时，切削阻力大、不易排屑、冷却条件差、易刮伤工件表面。

所以要求切削液的润滑性较好，国内已有专用的含硫极压增加剂的拉削油。

06

钻孔

极压组成切削液

运用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出。往往会构成刀刃退火，影响钻头运用寿数及加工功率。

选用功用好的切削液，可以使钻头的寿数延伸数倍以上，生产率也可显着前进。

一般选用极压乳化液或极压组成切削液。极压组成切削液表面张力低、渗透性好、能及时冷却钻头，对延伸刀具寿数，前进加工功率非常有用。

关于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。

07

深孔钻

出色冷却及高温润滑剂

深孔钻（枪钻）是近年发展起来的深孔加工工艺。传统的深孔加工（切深与孔径之比大于5），需求钻、镗、粗铰、研磨等多道工序，才干加工出有较高精度和较低表面粗糙度的孔。

新工艺是选用结构特别的刀具和高压冷却润滑体系，可将多道工序简化为一次连续走刀，完成深度、高精度、低表面粗糙度的孔加工。这种工艺功率高，经济效益显着。

功用优秀的深孔钻切削液是深孔钻加工技能要害之一，深孔钻切削液有必要具有下列功用：

出色的冷却作用，消除由于变形及抵触所产生的热量，克制屑瘤的生成；

出色的高温润滑性，减少刀刃及支承的抵触磨损，保证刀具在切削区的高温下坚持出色的润滑状态；

出色的渗透性，排屑性，使切削液及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出，因此，深孔钻切削液要求具有高的极压性和低的粘度。

08
齿轮加工
不宜用油基切削液
关于高速切齿加工，用油基切削液，会发生较大的油烟，污染环境。
更重要的是，因为冷却不充分，往往会形成工件外表烧伤，影响加工质量，刀具磨损也加重。
此刻，杰出选用具有强极压性的水基切削液，比方含有硫、磷极压添加剂的水基组成切削液，或高浓度极压乳化液。可克服高速切削时的油污染，加工质量和刀具磨损情况均比油基切削液好。
但对原有的滚齿、插齿机床有必要采纳办法，避免水进入滚动部分，避免机床发生故障。
剃齿加工要求高的外表质量，为了避免粘刀，可选用含活性极压添加剂的切削油；
又因为剃齿加工发生细小的切屑，为了使切屑简单冲掉，杰出用低粘度的切削油，假如切屑别离不畅，会使已加工外表质量恶化。
09
磨削
要求冷却、清洗功能杰出
磨削加工能取得很高尺度精度和较低的外表粗糙度。磨削时，磨削速度高发热量大，磨削温度可高达800-1000℃，甚至更高。
这就十分简单引起工件外表烧伤，一起因为热应力的效果，发生外表裂纹及工件变形、砂轮磨损钝化、磨粒掉落等问题。
甚至磨屑和砂轮粉末易飞溅，落到零件外表的话将影响加工精度和外表粗糙度。
此外加工韧性和塑性资料时，磨屑嵌塞在砂轮工作面上的空地处，或磨屑与加工金属熔结在砂轮外表上，会使砂轮失去磨削能力。
因此，为了下降磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮末，进步磨削比和工件外表质量，有必要选用冷却功能和清洗功能杰出、并有一定光滑功能和防锈功能的切削液。
高速磨削
通常把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度添加时，磨削温度显著升高。
从试验测定，砂轮线速度为60m/s时的磨削温度（工作平均温度）比30m/s高约50-70%；砂轮线速度为80m/s时，磨削温度比60m/s时又高15-20%。
砂轮线速度进步后，单位时间内参与磨削的磨粒数添加，冲突效果加重，耗费能量也增大，使工件表层温度升高，添加外表发生烧伤和形成裂纹的或许性。
这就需要用具有高效冷却功能的冷却液来解决。所以在高速磨削时，不能运用普通的切削液，而要运用具有杰出浸透、冷却功能的高速磨削液，才能满意线速度60m/s的高速磨削工艺要求。
强力磨削
这是一种先进的高效磨削工艺，例如功入式高速强力磨削时，线速度为60m/s的砂轮以每分钟3.5-6mm左右有进给速度径向功入，功除率可高达20-40mm 33/mm·s。
这时砂轮磨粒与工件冲突十分剧烈，即便在高压大流量和条件下，所测到冲突区工件表层温度规模达700-1000℃。
假如冷却条件不好，磨削过程就不或许进行。在强力磨削时，选用功能优秀的组成强力磨削液，与乳化液相比，总磨量进步35%，磨削比进步30-50%，延长正常磨削时间约40%，下降功率损耗约40%。
所以强力磨削时，冷却液的功能对磨削效果影响很大。
金刚石砂轮磨削
这是适用于硬质合金、陶瓷、玻璃等硬度高的资料的磨削加工，能够进行粗磨、精磨，磨出外表一般不发生裂纹、缺口，能够得到较低的外表粗糙度。
为了避免磨削时发生过多的热量和导致砂轮过早磨损，取得较低的外表粗糙度，就需要连续而充分的冷却。
这种磨削因为工件硬度高，磨削液首要应具有冷却和清洗功能，坚持砂轮锋锐，磨削液的冲突系数不能过低，否则会形成磨削功率低，外表烧伤等不良效果，能够选用以无机盐为主的化学组成液作磨削液。
精磨时可参加少量的聚乙醇作光滑剂，能够进步工件外表加工质量。关于加工精度高的零件，可选用光滑功能好的低粘度油基切削液。
螺纹、齿轮和丝杠磨削
这类磨削特别注重磨削加工后的加工面质量和尺度精度，一般宜选用含极压添加剂的磨削油。
这类油基磨削液因为其光滑功能好，可减少磨削热，而且其中的极压添加剂可与工件资料反响，生成低剪切强度的硫化铁膜和氯化铁膜，能减轻磨粒，切削刃先进的磨损，使磨削顺利进行。
为了取得较好的冷却性和清洗性，切削液要确保防火安全，应选用低粘度高闪点的磨削油为宜。
10
珩磨
含非活性脂肪油的矿物油
珩磨加工的工件精度高、外表粗糙度低，加工过程发生铁粉和油石粉颗粒度很小，简单悬浮在磨削液中，形成油石孔阻塞，影响加工功率和损坏工件外表的加工质量。
所以，要求冷却光滑液具有较好的浸透、清洗、沉降功能。水基冷却液对细小粉末的沉降功能差，一般不宜选用。
此外，粘度大的油基磨削液也晦气粉末的沉降，所以一般选用粘度小的矿物油，并参加一定量的非活性的硫化脂肪油。